Газификация зерносушилки

Если честно, до сих пор встречаю мнение, что газификация зерносушилки — это просто замена горелки. На деле же приходится перелопачивать всю тепловую схему, иначе КПД просядет на 15–20%. Особенно это касается старых советских СЗШ-16, где сечение воздуховодов не рассчитано на низкотемпературный режим газа.

Почему стандартные решения не всегда работают

В прошлом сезоне переделывали сушилку в хозяйстве под Воронежем. Заказчик купил дешёвую горелку итальянского производства, но не учёл, что штатный вентилятор не выдаёт нужный перепад давления. В итоге — постоянные хлопки и неравномерный прогрев. Пришлось ставить дополнительный дымосос и переваривать камеру смешения.

Кстати, о камерах: многие забывают про термостойкую футеровку. Без неё металл прогорает за сезон, особенно при работе на влажном зерне. Мы в таких случаях берем базальтовые маты МБОР-5 — дорого, но дешевле, чем менять теплообменник каждый год.

Ещё нюанс — автоматика. Ставят китайские контроллеры, а они не учитывают инерционность зерновой массы. В итоге температура скачет: то 45°C, то 85°C. Для пшеницы это смертельно.

Оборудование, которое не подведёт

Сейчас в основном работаем с модернизированными версиями СЗС-8. Если менять горелочное устройство, то только с системой рециркуляции дымовых газов. Например, у ООО Тайчжоу Инхэ Сельскохозяйственная Техника в комплектах для газификации зерносушилки сразу идёт адаптивная горелка с подогревом воздуха. Заметил, что с ней расход падает на 8–10% даже при сушке подсолнечника.

Кстати, про подсолнечник: его вообще лучше сушить в шахтных сушилках с перепадом температур не больше 25°C. В колонковых часто подгорает ядро, хоть газом топи, хоть дизелем.

На их сайте https://www.tzyinghe.ru видел интересное решение — гибридные установки, где тепловой насос подогревает воздух на втором контуре. Для регионов с дорогим газом очень выгодно, но пока мало кто рискует ставить.

Типичные ошибки при монтаже

Самое больное место — обвязка газовой линии. Как-то пришлось переделывать узел подключения в Краснодарском крае: монтажники поставили пластиковые трубы там, где нужна была сталь с антистатическим покрытием. Чуть не случилось возгорания от разряда.

Ещё часто экономят на системе аварийного отключения. Ставят один датчик пламени вместо двух — а при порывах ветра горелка тухнет, а зерно продолжает подаваться. Результат — полтонны испорченной пшеницы и внеплановый разбор шахты.

Запомнил на будущее: всегда нужно дублировать датчики и ставить независимый клапан на газовой линии. Да, дороже на 15%, но дешевле, чем остаться без сушилки в разгар уборочной.

Особенности работы с разными культурами

С кукурузой вообще отдельная история. Её нельзя резко нагревать — лопаются зерновки. При газификации зерносушилки приходится делать плавный розжиг и держать температуру на входе не выше 60°C. Лучше всего работают схемы с промежуточным теплоносителем.

А вот для рапса вообще не рекомендую газ — слишком легко пересушить. Если уж и переходить с жидкого топлива, то только на инертные газы, но это уже совсем другие деньги.

Кстати, ООО Тайчжоу Инхэ Сельскохозяйственная Техника в своих каталогах дает хорошие таблицы по температурным режимам. Не идеально для наших условий, но как базовый ориентир — вполне.

Что в итоге окупается

Если подводить итоги, то самая жизнеспособная схема — это модульная газификация зерносушилки с возможностью работы на сжиженном газе. Да, первоначальные вложения выше на 30%, но когда начинаются перебои с магистральным газом (а это случается каждый сезон), разница окупается за две-три недели интенсивной сушки.

Сейчас советую клиентам сразу закладывать резервные баллонные установки. Особенно для хозяйств, где нет собственной котельной — там часто давление в сети падает до критических 1,5-2 мбар.

И да, никогда не экономьте на проектировании. Лучше заплатить инженерам из ООО Тайчжоу Инхэ Сельскохозяйственная Техника или другой профильной организации, чем потом переделывать половину системы. Проверено на личном горьком опыте.